铸造模具模流分析
铸铁砂型铸造模拟模流分析
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砂型铸造模拟模流分析

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为您提供专业翻砂类砂型铸造模拟模流分析,砂型铸造模拟常应用与以下几种材料,主要分为以下几类,铝合金砂型铸造模拟分析,铸铁砂型铸造模拟分析,铸钢砂型铸造模拟分析。想要良率高,就要做精分析。此产品为一模两穴,铸件材质:QT500,浇铸温度:1320-1350°C,砂型:树脂砂。经过系统分析后发现:铸件是可以充填饱满。可是又三个区域是最后凝固的位置,容易出现缩松,建议:1.对应位置加冒口。2.增加冷铁.3.将两个大圆孔处的加工余量减小,这样可以减少后期加工切削量,缩孔可能不会暴露出来。注意:有一些砂型铸造模拟分析结果未展现,完整模拟分析报告内容含:分析工艺参数,充填时间,分布进料过程动画,充填过程温度变化,充填速度,卷气残留,氧化膜分布,气孔,缩孔位置,砂型铸造模拟分析总结。

 

砂型铸造成型原理,铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内,经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法,制造成本低,工艺灵活性大,可以获得复杂形状和大型的铸件,在机械制造中占有很大的比重,如机床占60~80%,汽车占25%,拖拉机占50~60%。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高,铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展,例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速.

 

砂型铸造历史追溯,铸造是一种古老的制造方法,在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展,铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量,因此,铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造技术的发展也很迅速,特别是19世纪末和20世纪上半叶,出现了很多的新的铸造方法,如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等,在20世纪下半叶得到完善和实用化。

 

砂型铸造主要种类,铸造主要工艺过程包括:金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。

 

与砂型铸造模拟类似其它几大特殊铸造工艺详解,您了解多少?
(1)砂型铸造(sand casting)砂型铸造:在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。工艺流程:砂型铸造工艺流程技术特点:1、适合于制成形状复杂,特别是具有复杂内腔的毛坯;2、适应性广,成本低;3、对于某些塑性很差的材料,如铸铁等,砂型铸造是制造其零件或,毛坯的唯一的成形工艺。应用:汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件

(2)熔模铸造(investmentcasting):与砂型铸造模拟不同,通常是指在易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。工艺流程:熔模铸造工艺流程工艺特点优点:1、尺寸精度和几何精度高;2、表面粗糙度高;3、能够铸造外型复杂的铸件,且铸造的合金不受限制。缺点:工序繁杂,费用较高应用:适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件,如涡轮发动机的叶片等。

(2)低压铸造(low pressure casting):是指使液体金属在较低压力(0。02~0。06MPa)作用下充填铸型,并在压力下结晶以形成铸件的方法。。工艺流程:技术特点:1、浇注时的压力和速度可以调节,故可适用于各种不同铸型(如金属型、砂型等),铸造各种合金及各种大小的铸件;2、采用底注式充型,金属液充型平稳,无飞溅现象,可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷,提高了铸件的合格率;3、铸件在压力下结晶,铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁,力学性能较高,对于大薄壁件的铸造尤为有利;4、省去补缩冒口,金属利用率提高到90~98%;5、劳动强度低,劳动条件好,设备简易,易实现机械化和自动化。应用:以传统产品为主(气缸头、轮毂、气缸架等)。

(3)离心铸造(centrifugal casting):与砂型铸造模拟不同是将金属液浇入旋转的铸型中,在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。工艺流程:工艺特点优点:1、几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗,提高工艺出品率;2、生产中空铸件时可不用型芯,故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力;3、铸件致密度高,气孔、夹渣等缺陷少,力学性能高;4、便于制造筒、套类复合金属铸件。缺点:1、用于生产异形铸件时有一定的局限性;2、铸件内孔直径不准确,内孔表面比较粗糙,质量较差,加工余量大;3、铸件易产生比重偏析。应用:离心铸造最早用于生产铸管,国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺,来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。

 

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